بازرسی ارابه های فرود هواپیمای فوکر 100به روشهای تست ذرات مغناطیسی و التراسونیک

بازرسی ارابه های فرود هواپیمای فوکر 100به روشهای تست ذرات مغناطیسی و التراسونیک

 

در این مقاله به بازرسی ارابه های فرود هواپیمای فوکر 100به روشهای تست ذرات مغناطیسی و التراسونیک می پردازیم.

ارابه های فرود هواپیما از مهمترین اجزای هواپیما می باشند که هواپیما را در هر بار فرود به چالش می کشند، لذا طراحی مناسب ارابه فرود، آرامش طول پرواز را تداوم بخشیده و سفری ایمن را به ارمغان می آورد.

هر چند شرکت میسیر- داوتی ( Messier – Dowty ) سازنده تمامی ارابه های فرود ناوگان هواپیماهای ایرباس و فوكر می باشد، ولی در بسیاری از موارد ایران را در لیست تحریم خود قرار داده است.

در سال 1993 میلادی ارابه فرود اصلی یک فروند هواپیمای فوکر شرکت هواپیمایی هلندی، در هنگام عمل هل دادن به عقب یا در اصطلاح تخصصی  Push-Back دچار سانحه شد.

در بررسی های به عمل آمده بر روی هواپیما های دیگر با کمک تست های غیر مخرب، هر چند هیچ ترک دیگری در روی قسمت آسیب دیده کشف نشد ولی وجود خوردگی بر روی اغلب اکسل های چرخ هواپیماهای آن شرکت آشکار شد و مشخص شد که رشد خوردگی از نوع پیتینگ بصورت موضعی و در ناحیه اتصال دیسک های ترمز می تواند موجب شکست گردد.

در شکل زیر می توانید قسمت های مختلف ارابه فرود هواپیما را مشاهده کنید.

ارابه فرود هواپیما

به همین علت، سازمان هواپیمایی کشوری هلند با صدور دستورالعمل اجرائی و ضروری کلیه کاربران را ملزم به بازرسی تمام ارابه های فرود گرداند و صدور دستورالعمل های تعمیری بعدی به تدریج موجب حذف بازرسی دوره ای از قسمت مذکور گردید.

در سال 2007 میلادی بروز دو مورد شکستگی در ناحیه اکسل چرخ هواپیماهای دست دوم خریداری شده، هواپیمایی جمهوری اسلامی ایران را بر آن داشت تا به بررسی مجدد ناحیه مذکور بپردازد.

با کشف چندین مورد نشانه های ترک از یک سو و شرایط تحریم از سوی دیگر و متعاقب آن کمبود قطعات، احتمال شرایط بحرانی نمایان گردید.

در تصویر زیر شکستگی در ارابه فرود هواپیمای فوکر 100 نسان داده شده است.

دراین بین، دستورالعمل های مختلفی توسط شرکت سازنده هواپیما، جهت نگهداری و حفظ ایمنی هواپیما صادر گشت که به چند مورد از آنها اشاره می کنیم.

 

1- دستورالعمل 63-32-100-F و 64-32-100-F

در این دستورالعمل ها کاربران ملزم به تکرار بازرسی و تهیه گزارش بازرسی اکسل ارابه فرود و اسلایدینگ ممبر(Sliding Member) توسط روش ذرات مغناطیسی در طی یک دوره مشخص می باشند.

برای آشنایی بیشتر با نحوه بازرسی به شیوه ذرات مغناطیسی، مقاله “آزمایش مایعات نافذ چیست: 5 مرحله تست مایعات نافذ” را مطالعه کنید.

 

2- دستورالعمل 68-32-100-F

به منظور افزایش لقی یاتاقان چرخ و اسلایدینگ ممبر و افزایش مقاومت آنها در برابر سایش وخوردگی بین بخش ترمز و لبه اسلایدینگ ممبر، این دستورالعمل صادر شد که در آن به دو نوع تعمیر ویژه اشاره شده است که عبارتست از اصلاح قطر یاتاقان های اکسل وماشینکاری وجه B که این موارد شرایط را برای پوشش دهی ثانویه فراهم می کند.

این پوشش دهی شامل کُرُم (Chromium Plate)، کادمیوم (Cadmum Plate) و نیکل (Nickle Plate) است.

 

3- دستورالعمل بازرسی تست فرا صوت یا تست التراسونیک Ultrasonic

به منظور اطمینان از وجود یا عدم وجود ترک، دستورالعمل مخصوص با روش تست التراسونیک توسط تیم تست های غیر مخرب هواپیمایی جمهوری اسلامی ایران تدوین شد.

در این دستورالعمل با کمک ترانسدیوسر (Transducer)  45 درجه 5 مگاهرتز، دستگاه عیب یاب و قطعه آزمایشی مخصوص که ویژه این بازرسی طراحی شده، ناحیه لبه اکسل، مورد ارزیابی قرار می گیرد.

تصویر زیر، دستگاه عیب یاب التراسونیک ریتک مدل Raytech RFD620 مورد استفاده در تست التراسونیک اکسل ها می باشد.

برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد تست التراسونیک، مقاله “آموزش تست آلتراسونیک با استفاده از پراب عمودی” را بخوانید

 

به طور کلی مراحل بازرسی ارابه فرود هواپیمای فوکر 100 با روش ذرات مغناطیسی و فراصوت به شرح زیر است.

1- شناسایی ارابه های فرود تعمیر نشده مطابق اسناد و نیز بررسی دقیق قسمتهای مهم آن.

2- انجام بازرسی به روش غیر مخرب ذرات مغناطیسی روی قسمتهای مورد نظر ارابه.

اسپری هایی که برای تست ذرات مغناطیسی استفاده می شود، ساخت شرکت های MAGNAFLUX ، MR chemie ، BYCOTEST هستند.

3- در صورت وجود نشانه های ترک، انجام بازرسی التراسونیک مطابق دستورالعمل تدوین شده توسط هواپیمایی جمهوری اسلامی ایران.

4- برگشت قطعات باز شده به حالت اولیه در صورت عدم کشف نشانه های ترک و تهیه گزارش.

5- برداشت پوشش فلزی در نقاط مشکوک در صورت وجود نشانه ترک مطابق دستور العمل خاص خود.

6- بازرسی نقاط مشکوک با کمک ذرات مغناطیسی.

7- تمیز کاری و پوشش دهی مجدد و برگشت قطعات باز شده به حالت اولیه در صورت عدم وجود ترک و تهیهگزارش مربوطه

8- تعویض ارابه فرود در صورت کشف ترک.

10-ارسال ارابه فرود دارای ترک به بخش آزمون های غیر مخرب جهت بررسی و تحقیق بیشتر و تهیه گزارش مربوطه

 

مزایای تست التراسونیک و ذرات مغناطیسی در بازرسی ارابه های فرود هواپیما

در بازرسی به روش ذرات مغناطیسی این احتمال وجود دارد که ترک های سطحی مربوط به پوشش کُرُم به عنوان ترک فلز پایه در نظر گرفته شود،

از طرف دیگر از آنجا که هنگام تعمیر قطعه مذکور این احتمال وجود دارد که به علت آلودگی سطوح، در بعضی از نقاط پیوستگی لازم وجود نداشته باشد، در بازرسی التراسونیک نیز ممکن است جدایی پوشش از فلز پایه به عنوان نشانه ترک درنظر گرفته شود.

لذا با بررسی دقیق قسمتهای دارای نشانه ترک و آزمایش ذرات مغناطیسی و التراسونیک به شکل همزمان، می توان به راحتی از وجود عيوب آگاه شد.

همچنین باید توجه داشت که روش های دیگر مانند رادیو گرافی، جریان گردابی، مایعات نافذ، ترموگرافی و سختی سنجی فلزات، هر چند در کمک به تشخیص عیوب می توانند مفید واقع شوند ولی با توجه به محدودیت های موجود، امکان بررسی دقیق را فراهم نمی آورند.

منبع: پایگاه نشریات علمی و پژوهشی سیویلیکا

(بیشتر…)

آشنایی با روش های غیر مخرب ضخامت سنجی پوشش ها

آشنایی با روش های غیر مخرب ضخامت سنجی پوشش ها

امروزه پوشش در بسیاری صنایع از جمله صنایع خودروسازی، صنایع هوایی، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی و بسیاری موارد دیگر از اهمیت بالایی برخوردار است.

به همین دلیل کنترل کیفیت پوشش ها در حین تولید و نیز بازرسی سریع پوشش ها در حین سرویس بسیار ضروری است.

روش های غیر مخرب بازرسی پوشش ها بدین گونه اند که بدون تخریب و آسیب زدن به پوشش، عیوبی چون ترک، عدم چسبندگی پوشش، لایه لایه شدن، خوردگی زیرلایه ای و تعیین ضخامت پوشش چه در مرحله تولید و چه در مرحله حین سرویس را تشخیص می دهد.

روش های جدیدی با تکنولوژی روز در حال ورود به عرصه بازرسی پوشش ها هستند. در زمینه ضخامت سنجی نیز پیشرفت های چشمگیری به منظور تعیین ضخامت انواع مختلف پوشش ها انجام گرفته است.

که این پوشش ها شامل پوشش های فلزی، غیرفلزی، هادی، غیر هادی، و غیره است.

 

روش های غیر مخرب بازرسی پوشش

در زیر، تست های غیر مخرب و روش های جدیدی که برای بازرسی پوششها و تشخیص عیوب توسط محققان مختلف مورد مطالعه قرار گرفته، به طور مختصر بیان شده است.

پیشنهاد می کنیم مقاله “14 کاربرد تست غیر مخرب در بازرسی فنی” را هم در این رابطه مطالعه نمایید.

 

 

بازرسی چشمی

ساده ترین روش، بازرسی چشمی است که به طور وسیعی برای ارزیابی پوشش ها استفاده می شود. بعضی عیوب مثل جدا شدن پوشش از زیر لایه، لایه لایه شدن، وجود ترک یا زیر لایه در بعضی موارد با بازرسی چشمی قابل تشخیص است.

به عنوان مثال در صنعت خودرو سازی ظاهر رنگ، شفافیت و براقی آن و یکنواختی سطح را می توان با چشم بازرسی کرد.

با پیشرفت های اخیر، روش های بازرسی چشمی بوسیله پردازش تصویر، به کمک کامپیوتر توسعه یافته اند. که می توانند کیفیت تست را بهبود داده و برای بازرسی حین سرویس نیز مورد استفاده قرار گیرند.

برای اینکه بدانید در بازرسی چشمی از چه تجهیزاتی استفاده می شود، اینجا کلیک کنید.

ترموگرافی:

ترموگرافی یک روش غیر مخرب، غیر تماسی و انعطاف پذیر است که در آن پوشش به صورت لحظه ای گرم شده و سپس با یک دوربین مادون قرمز مشاهده می شود. این روش شامل نقشه برداری حرارتی از سطح مواد برای تحقیق وضعیت سطحی و یا زیر سطحی آنها است،

این روش دو مزیت عمده دارد:

1) غیر تماسی بوده و در فضاهای تر و خشک قابل استفاده است و در مواردی که امکان تماس مستقیم با پوشش وجود ندارد مناسب است.

2) ناحیه وسیعی را پوشش می دهد و برای تست تجهیزات بزرگ مفید می باشد.

برای آنکه با کاربرد ترموویژن در صنایع مختلف آشنا شوید، مقاله “چهار کاربرد ترموگرافی در صنایع مختلف” و “با 8 کاربرد ترموویژن در صنعت برق آشنا شوید” را مطالعه نمایید.

 

تست هالیدی (تشخیص تخلخل)

برای محافظت مواد در برابر خوردگی، تشخیص حفرات بسیار مهم می باشد زیرا این حفرات و عیوب منجر به بروز خوردگی می شوند.

در این تست، با حرکت دادن یک پراب برسی و یا یک اسفنج خیس به عنوان یک واسطه رسانا برای عبور دادن جریان بر روی سطح، ولتاژی به پوشش اعمال می شود.

در نواحی که حفره و یا عیب وجود دارد، اعمال ولتاژ سبب ایجاد جرقه در پوشش در منطقه وجود عیب می شود. سپس دتکتور دستگاه روشن شده و به صدا در می آید.

استفاده از دتکتور اسفنج خیس با ولتاژ کم برای پوشش های با ضخامت کمتر از (1 mil = 0/001 in) 20 mils مناسب است. برای لایه های ضخیم تر از یک آشکارساز DC نوع پالسی با ولتاژ بالا باید استفاده کرد.

 

اینترفرومتری (تداخل سنجی)

روش های تداخل سنجی شامل Holographic  Interferometry ، Electronic Speckle Pattern Interferometry (ESPI) ، Shearography  روش های نوری بر پایه لیزر می باشند که در سالهای اخیر توسعه یافته اند و برای بررسی غیر مخرب تغییر شکل و عیوب سطحی مثل تورق، عدم چسبندگی و ترک در پوشش مختلف مناسب هستند.

در این روش ها نمونه مورد بازرسی تحت تابش اشعه لیزر از طریق یک منبع نقطه ای قرار می گیرد و تصویر توسط یک دوربین متصل به یک میکرو کامپیوتر ضبط شده و مورد پردازش قرار می گیرد.

 

روش فرا صوتی (آلتراسونیک)

از روش آلتراسونیک برای اندازه گیری ضخامت پوشش های فلزی و یا غیر فلزی بر روی زیر لایه های فلزی و غیر فلزی (پلاستیک، چوب و …) استفاده می شود.

پراب دستگاه یک پالس مافوق صوت به درون پوشش ارسال می کند. پالس، درون پوشش پیش می رود تا به زیر لایه یا یک لایه پوششی دیگر برخورد کند.

پالس ارسال شده از این لایه ها منعکس شده و به پراب بر می گردد و به یک سیگنال الکتریکی فرکانس بالا تبدیل می شود. پالس منعکس شده برای تعیین ضخامت پوشش آنالیز می شود.

قسمتی از پالس ارسال شده از لایه ها عبور کرده و به مسیر خود ادامه می دهد و انعکاس دیگری را در برخورد با فصل مشترکی دیگر ایجاد می کند و بدین ترتیب امکان اندازه گیری ضخامت لایه های مختلف در سیستم های چند لایه ای وجود دارد،

چگونگی فصل مشترک پوشش و زیر لایه بر دقت و تکرار پذیری اندازه گیری آلتراسونیک تأثیر می گذارد. دقت اندازه گیری به روش آلتراسونیک مستقیما به سرعت صوت در مواد مورد آزمایش بستگی دارد.

از آنجا که ابزارهای آلتراسونیک زمان عبور یک پالس آلتراسونیک را اندازه می گیرد، بنابراین باید برای سرعت صوت آن ماده، کالیبره شوند.

برای اینکه در مورد تست التراسونیک و تجهیزات آن بیشتر بدانید، به مقاله “آموزش تست آلتراسونیک با استفاده از پراب عمودی” هم سری بزنید.

ضخامت سنج آلتراسونیک فلز MITECHE ECHO TO ECHO MT180

جریان گردابی

از این روش برای اندازه گیری ضخامت پوشش های غیر رسانا بر روی فلزات غیر فرومغناطیس و همچنین تعیین ضخامت پوشش های فلزی غیر مغناطیس بر روی پایه فلزی استفاده می شود.

وقتی که پراب به سطح رسانا نزدیک می شود میدان مغناطیسی متناوب، جریان گردابی در سطح ایجاد می کند، جریان گردابی میدان الکترومغناطیسی مخالفی ایجاد می کنند که توسط سیم پیچ ثانویه دریافت می شود.

آزمایش با این ابزار به زبری سطح، انحنا، ضخامت زیر لایه، نوع فلز زیرلایه و فاصله از لبه ها حساس است. این روش برای زیر لایه فولادی مناسب نیست.

E:\abedi\abedi\مقالات\استفاده_از_پدیده_جریان_گردابی_در

اطمینان از کارایی مناسب و ایجاد پوشش های با کیفیت چه در مرحله تولید و چه در مرحله بازرسی حین سرویس بسیار مهم است.

از آنجا که روش های مخرب سبب آسیب زدن به پوشش ها شده و هزینه بر و زمان بر هستند و امکان استفاده از آنها در شرایط بازرسی حین سرویس نیز وجود ندارد،  به همین دلیل روشهای غیر مخرب برای بازرسی پوشش ها برتری دارند.

منبع: پایگاه علمی و پژوهشی سیویلیکا

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

 بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو


تخریب مخازن ذخیره CNG خودرو و صدمات ناشی از آن همواره یکی از دغدغه های مصرف کنندگان بوده است.

امروزه در راستای کاهش آلودگی هوای شهرها تمایل به استفاده از گاز طبیعی افزایش یافته است.

توجه به امر طراحی، تولید و بازرسی های مربوط به آن از اهمیت ویژه ای برخوردار است. بخش مهمی از این بازرسی ها را آزمایشات غیر مخرب در بر می گیرند.

در سالهای اخیر پیشرفت این تکنیک ها باعث شده تا اهمیت آنها در صنایع دو چندان شده و استفاده از آنها سبب افزایش سطح اطمینان و کاهش حوادث گردد.

بطوری که امروزه در جهان به صورت یک علم کلاسیک مطرح شده است.

در اینجا ابتدا به بررسی انواع مخازن CNG و فرآیند تولید آنها می پردازیم.

 

انواع مخازن CNG

در استاندارد ملی ایران 7598 قطعات گاز سوز CNG به پنج دسته (صفر تا چهار) تقسیم شده اند. طبقه صفر شامل قطعات فشار بالا حاوی CNG در فشارهای بین 3 تا 26 مگاپاسکال است.

سیستم CNG را مجموعه ای از قطعات اصلی و اتصالی در بر می گیرد. مخزن، یکی از قطعات اصلی این سیستم بوده و جزء قطعات خاص محسوب می شود. لذا در دسته صفر قرار می گیرد.

مخازن مورد نظر در این مقاله مخازنی هستند که فشار کاری از 20 مگاپاسکال در دمای 15 درجه سانتیگراد تا حداکثر 26 مگاپاسکال را تحمل می کنند.

این مخازن طبق استاندارد ملی ایران به چهار دسته زیر تقسیم می شوند.

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

1- مخزن CNG-1 یا مخازن تمام فلزی

2- مخزن CNG-2 پوسته داخلی فلزی با الیاف پیوسته که به طور محیطی روی بخش استوانه ای مخزن تابیده شده است.

3- مخزن CNG-3 پوسته داخلی فلزی با الیاف پیوسته که به طور محیطی و محوری به طور کامل دور لایه تابیده شده اند.

4- مخزن CNG-4 یا مخزن بدون لایه فلزی با الیاف پیوسته آغشته به رزین

 

تولید مخازن  CNG

مخازن می توانند از هر نوع فولاد، آلومینیوم یا مواد غیر فلزی ساخته شوند.

اما به دلیل اینکه استحکام آلومینیوم پایین است، در صورت ساخت مخزن از این جنس، به ناچار ضخامت پوسته مخزن افزایش می یابد.

لذا استفاده از فولاد برای ساخت مخازن ترجیح داده می شود. طبق استاندارد ملی ایران 7909 مخازن فولادی به سه دسته زیر تقسیم می گردند:

الف) سیلندرهای فولادی آبدیده و برگشت داده شده با استحکام کششی کمتر از 1100 مگاپاسکال

ب) سیلندرهای فولادی آبدیده و برگشت داده شده با استحکام کششی بزرگتر یا مساوی 1100 مگاپاسکال

ج) سیلندرهای فولادی نرمالیزه شده

مواد مورد استفاده برای ساخت این سیلندرها در یکی از سه دسته زیر قرار می گیرند:

الف) فولادهای تایید شده بین المللی

ب) فولادهای تایید شده ملی

ج) فولادهای جدید حاصل از پیشرفت فناوری

همچنین مطابق همین استاندارد روش ساخت مخزن به روش های زیر می باشد:

1- آهنگری یا آهنگری ضربه ای از یک شمش یا شمشال پیوسته

2- استفاده از لوله بدون درز

3- پرس کاری یک صفحه صاف

 

عمر مفید مخازن

عمر مخازن بر اساس نرخ رشد ترک خستگی تعین می شود.

طراحی مخزن باید به گونه ای باشد که واماندگی احتمالی مخزن در طول استفاده عادی آن تنها به صورتی اتفاق بیفتد که مخزن قبل از شکسته شدن دچار نشتی و افت تدریجی فشار شود.

و همچنین در دمای 15 درجه سانتیگراد و با فشار 20 مگاپاسکال تحمل 1000 مرتبه پر شدن در سال و تا حداقل 15000 مرتبه پر کردن تا حداکثر 20 سال را داشته باشد.

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

 

عیوب حین تولید

فرایند تولید همواره با ایجاد عیوبی در قطعات همراه بوده که تولید مخازن CNG نیز از این قاعده مستثنی نیست.

باتوجه به حساسیت بسیار بالای این محصول، فرایند بازرسی اهمیت ویژه ای دارد.

بنابراین هم در حین تولید و هم در حین استفاده بایستی مخازن را مورد بازبینی داد.

عیوب حین تولید می تواند مربوط به مواد مورد مصرف، نوع فرآیند ساخت، شکل دهی گلویی سیلندر، عملیات حرارتی، ماشین کاری وغیره باشند.

مانند عیوبی مثل: – برآمدگی – فرو رفتگی شامل بریدگی یا خراش – شیار برجسته- تورق – ترک های گلویی – حفره دار شدن بر اثر خوردگی

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

 

عیوب حین استفاده

سطوح خارجی مخازن همواره در معرض آسیب است. این آسیب ها می تواند تماس با مواد مختلف نظیر آب، نمک (آب و هوای دریایی) مایعات مورد مصرف خودرو وغیره باشد، که باعث خوردگی در بدنه می گردد،

یا در معرض ضربات ناشی از شن و سنگ ریزه و تشعشعات ماوراء بنفش خورشید قرار گیرد.

از جمله آسیب های دیگر می توان به موارد زیر اشاره کرد:

سایش – صدمات شیمیایی – اثرات جوی – آسیب ناشی از ضربه – برآمدگی و تورفتگی  – خوردگی SCC – خوردگی حفره ای

 

آسیب های به وجود آمده در مخازن CNG

اصلی ترین روش پیدا کردن آسیب مخازن، انجام بازرسی چشمی است.

این آسیب ها به 3 سطح تقسیم می گردند: آسیب های سطح 1: آسیبهای جزئی هستند که از دید بازرسی چشمی به دور می مانند.

آسیب های سطح 2: این آسیب ها قابل رد بوده و در صورت وقوع بایستی مورد آزمون قرار گیرد یا اینکه غیر قابل استفاده اعلام گردد.

آسیب های سطح 3: این آسیب ها به اندازه کافی شدید بوده و در صورت وقوع نباید آن را ترمیم کرد بلکه بایستی غیر قابل استفاده اعلام گردد.

به عنوان مثال مخازنی که دارای آثار ظاهری ناشی از آتش سوزی یا گرمای بیش از حد باشند به صورت مخازن دارای آسیب سطح 3 در نظر گرفته می شوند.

 

تست های غیرمخرب در مخازن CNG

هر مخزن در حین تولید باید تحت آزمونهای غیر مخرب زیر قرار گیرد:

الف) تست سختی سنجی که بعد از عملیات حرارتی نهایی انجام می گیرد.

ب) تست التراسونیک

مخازن را بایستی حداکثر هر 36 ماه یکبار و همچنین هنگام نصب مجدد آن، مورد آزمون چشمی قرار دهند.

البته بسته به شرایط کشور انجام بازرسی های چشمی در بازه های زمانی کوتاه تر می تواند مورد نیاز باشد.

ضمنا مخازن دچار تصادف و آتش سوزی نیز بایستی توسط شرکت های بازرسی مورد تایید مرجع ذیصلاح مورد بازرسی فوری قرار گیرند.

کلیه مخازن CNG باید مورد بازرسی التراسونیک قرار گیرند. تجهیزات این آزمون باید قابلیت شناسایی قطعه مرجع را داشته باشند.

این قطعه بایستی فاقد ناپیوستگی هایی باشد که احتمال تداخل با شکاف های مرجع را پدید آورند.

این شکاف ها باید روی سطح خارجی و داخلی سیلندر، ماشین کاری گردند که شامل شکافهای طولی و عرضی می باشند.

تست های غیر مخرب باید با سیستم پالس اکو و با یکی ازروش های تماسی یا غوطه وری انجام گردد.

همچنین کار با تجهیزات تست باید توسط افراد آموزش دیده و تحت نظارت افراد واجد صلاحیت و با تجربه که طبق استاندارد ISO 9712  گواهی سطح 2 دارند انجام شود.

سیلندرهای مورد بازرسی و واحد جستجوگر (Search unit) باید نسبت به یکدیگر دارای دو حرکت چرخشی و انتقالی (پیمایش مارپیچ استوانه) باشند.

در سرعت چرخشی و انتقالی به کار رفته در هنگام کالیبراسیون پوشش 100% را تضمین کنند.

مطابق استاندارد ISO 11014-1 منطقه گذار بین قسمت استوانه ای و کلگی سیلندر باید برای عیوب عرضی در جهت کلگی نیز مورد آزمون قرار گیرد.

لازم به ذکر است این فرایند به صورت دستی نیز قابل اجراست.

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

 

آزمون التراسونیک پیشرفته (Phased array)

در این تکنیک از امواج فراصوتی، از پراب های چند کریستالی جهت اسکن کردن قطعه استفاده می گردد که قدرت تقویت امواج را دارند و می توانند از مقاطع مختلف و به صورت سه بعدی تصویر عیوب را آشکار سازند.

از مزایای این روش می توان به قابلیت تنظیم زاویه، فاصله کانونی، فاصله نقطه کانون به صورت نرم افزاری و دقت و سرعت بسیار بالای آن اشاره نمود.

 

اندازه عیوب، معیار پذیرش و رد مخازن

در مخازن CNG بایستی اندازه بحرانی نقص مشخص گردد.

این اندازه، به اندازه حدی نقص موجود در داخل ضخامت دیواره مخزن یا پوسته داخلی آن اطلاق می گردد که با وجود آن گاز ذخیره شده می تواند بدون ایجاد شکست در مخزن تخلیه گردد.

طبق این تعریف معیار رد مخزن با اینگونه مشخص می شود که اندازه نقص مشخص شده با روش التراسونیک یا روشهای پیشرفته تر آن، باید کوچکتر از حداکثر مجاز باشد.

با توجه به سیاست های بهینه سازی مصرف سوخت و تغییر سوخت خودروها از بنزین به گاز طبیعی، امید است تا با کاربردی شدن این استانداردها و با استفاده از بازرسی های الزامی، تدوین استانداردهای جدید بر اساس روش های نوین انجام گیرد.

بازرسی های روی خط تولید و دوره ای، با تکیه بر علم روز دنیا صورت گیرد تا بدین وسیله در راستای کاهش صدمات اقتصادی و تلفات جانی ناشی از تخریب مخازن CNG گام برداریم.

منبع: وب سایت یک بازرس www.1bazres.ir

بررسی تکنیک های بازرسی غیر مخرب در مخازن CNG خودرو

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

 

 

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

از طریق تستهای غیر مخرب بتن می توان مقاومت یک عضو را بدون ایجاد خرابی در آن، اندازه گیری کرد. تستهای غیر مخرب بتن به نام NDT نیز شناخته میشوند. امروزه، تستهای غیر مخرب بتن رواج زیادی برای ارزیابی مقاومت بتن، قبل از انجام هرگونه فرآیند ترمیمی بر روی سازهها یافته اند.

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

تستهای غیر مخرب بتن، امکان ارزیابی مقاومت درجای سازه های RCC را با اهداف مختلف زیر فراهم می آورند:

  • کنترل کیفی سازه هایی که اخیراً ساخته شده اند یا در حال ساخت هستند.
  • کنترل عملکرد سازه موجود
  • بررسی سازه وقتی نیاز به مقاوم سازی به علت قدمت یا تغییر کاربری آن دارد.
  • ارزیابی مقاومت پسماند سازه به هنگامی که بخش قابل ملاحظه ای از مقاومت سازه به علت سن زیاد، فرسایش، خوردگی و همچنین بلایای طبیعی یا قصور انسانی اعم از زلزله، آتش سوزی، گردباد از دست رفته است.

تست چکش ارتجاعی (اشمیت)

تست چکش ارتجاعی، یکی از انواع تستهای غیر مخرب بتن برای ارزیابی مقاومت سازه است. چکش ارتجاعی با نام چکش اشمیت نیز شناخته می شود. از آنجا که ابداع کننده آن، یک مهندس سوئیسی به نام ارنست اشمیت بوده، از این آزمایش با نام چکش سوئیسی نیز یاد می شود.

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

از تست چکش ارتجاعی برای ارزیابی مقاومت فشاری نسبی بتن استفاده می شود.

 

مفهوم عدد بازگشت چکش در تست چکش اسمیت

در تست چکش ارتجاعی، پیستون فنری چکش ارتجاعی بر روی سطح بتن فشرده شده و سختی سطح طبق یک مقیاس درجه بندی شده اندازه گیری می شود. این مقدار موسوم به عدد بازگشت چکش است. البته از آن با نام شاخص بازگشت نیز یاد می شود. بتنی که حاوی مقاومت فشاری و سختی کوچکی باشد، دارای عدد یا شاخص بازگشت کوچکتری نیز هست.

 

تست سرعت ضربه التراسونیک یا UPV

تست سرعت ضربه التراسونیک موسوم به تست UPV است. این تستها به عنوان روشهای غیر مخرب تست بتن قلمداد می شوند. از این تست برای تعیین مقاومت به وسیله ارزیابی همگنی و یکپارچگی بتن استفاده می شود. تست مذکور به واسطه بهره گیری از وسیله ارزیاب سرعت ضربه التراسونیک صورت می پذیرد.

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

کاربردهای تست UPV بر روی بتن عبارتند از:

  • ارزیابی کیفی مقاومت بتن
  • تعیین ناپیوستگی ها در سطح مقطع اعم از ترکها، پوشش بتنی، لایه لایه شدن و غیره
  • عمق ترکهای سطحی

در این تست زمان انتقال ضربه التراسونیک با فرکانس 50 الی 54 کیلوهرتز اندازه گیری می شود. ضربه به کمک سیستم مبدل الکتروصوتی تولید میشود. هرچه سرعت پالس بالاتر باشد، مدول الاستیک، چگالی و یکپارچگی بتن نیز بیشتر خواهد بود.

 

تست مقاومت در برابر نفوذ

تست مقاومت در برابر نفوذ، یکی از انواع تستهای غیر مخرب بتن است. از این تست برای تعیین مقاومت نسبی بتن استفاده می شود. به علت ماهیت تجهیزات مورد استفاده، نباید انتظار داشته باشیم که به مقادیر مطلق مقاومت دسترسی پیدا کنیم.

ویندسور معروفترین وسیله در اندازه گیری مقاومت در برابر نفوذ است.

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

تست مقاومت در برابر نفوذ به نوع و اندازه سنگدانه ها (اعم از نرم یا سخت) و همچنینماهیت تجهیزات نیز وابسته است.

مشاهده شده که دقت این آزمایش در تعیین مقاومت بتن حدود 20 درصد است.

 

تست بیرون کشیدگی یا کشیدگی

تست بیرون کشیدگی، یکی از انواع تستهای غیر مخرب بر روی بتن بوده و به وسیله روشهای LOK و CAPO صورت می پذیرد. تجهیزات این آزمایش به نحوی طراحی گردیده که موجب پدید آمدن نیروهای کششی می شوند. نیروهای بیرون کشیدگی به مقاومت فشاری بتن مرتبط است. این همبستگی به واسطه ارزیابی نیروی مورد نیاز برای کشیدن یک پروب فولادی از صفحه مدور به دست می آید.

 

هدف از تست بیرون کشیدگی بتن

اندازه گیری مقاومت فشاری بتن

تعیین مقاومت بتن برای اجرای عملیات پس کشیدگی

تعیین زمان برداشتن قالبها و پایه ها بر مبنای مقاومت بتن

تست بیرون کشیدگی، یکی از انواع تستهای غیر مخرب بتن برای ارزیابی مقاومت سازه موجود است. در تست بیرون
کشیدگی، نیروی کششی مورد نیاز برای جداسازی صفحه مدور فلزی چسبیده به سطح بتن به مقاومت فشاری مصالح بستگی دارد.

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

مغزه ها به وسیله ابزار حفار دورانی با سر مته الماسی حفر می گردند.

کاربرد نمونه مغزه بتنی عبارتند از:

  • تعیین مقاومت و چگالی
  • عمق کربناتِ شدن بتن
  • تحلیل شیمیایی
  • نفوذپذیری آب یا گاز
  • تحلیل سنگنگاری
  • تست نفوذپذیری کلرید ASHTO

استفاده منطقی از تستهای مختلف غیر مخرب بتن و همچنین ترکیب بیش از یک تست، از منظر اعتبار نتایج بسیار جالب توجه است. تست مغزه گیری قابل اعتمادتر بوده اما در طی ترمیم یا بازسازی سازه های موجود، همواره امکان اجرای چندین
تست مغزه وجود ندارد. علاوه بر این، مغزه گیری پرهزینه است.

بهترین راه ارزیابی مقاومت سازه های بتنی چیست؟

بنابراین، مهندسان باتجربه در ابتدا از تست چکش ارتجاعی بهره می برند که مشخص کننده نواحی قوی تر و ضعیف تر خواهد بود. نواحی مشکوکتر با تست التراسونیک مورد ارزیابی قرار می گیرند. تست مغزه گیری در شرایطی اجباری می شود که حتی تستهای التراسونیک نیز بر بتن ضعیف دلالت دارند؛ بنابراین، یک مهندس باید از قضاوت و حس شخصی خود برای اجرای ترکیبی تست ها استفاده کند و پیش از تعیین طرحهای پیشنهادی مقاومسازی، به قضاوت بپردازد.

امروزه آزمایش‌های غیر مخرب بتن تأثیر و عملکرد مناسب و کاربردی در تعمیرات سازه‌های بتنی دارد. آزمایش‌های غیر مخرب بتن با در اختیار قرار دادن جزئیات سازه‌های موجود، به کارشناسان و متخصصین این امکان را می‌دهد تا در خصوص عملکرد، نیازها و روش‌های تعمیرات و بازسازی سازه‌های بتنی قضاوت و تصمیم‌گیری نمایند.

منبع: وب سایت www.civil808.com